Dane pochodzące z czujnika prędkości obrotowej i położenia wału korbowego oraz czujnika wałka rozrządu, są jednymi z najważniejszych wielkości jakie napływają do komputera pokładowego (elektronicznego układu sterowania silnikiem). Powyższe dane pochodzące z prawidłowo działających czujników są wykorzystywane do obliczania bardzo ważnych parametrów takich jak kąt wyprzedzenia zapłonu, dawka paliwa jaka ma zostać wstrzyknięta przez wtryskiwacz czy kąt wtrysku paliwa (mający zastosowanie w silnikach diesla). Prędkość obrotowa biegu jałowego jest wyliczana z danych napływających z wymienionych wcześniej czujników. Sygnały z czujnika pozwalają na obliczenie przyśpieszenia kątowego wału korbowego, inaczej mówiąc komputer odczytuje zapotrzebowanie na moc silnika. Dzięki tym danym komputer umie dopasować odpowiednią dawkę paliwa, osobno dla każdego z cylindrów. Błędne dane mogą powodować falowanie obrotami silnika co spowodowane jest wtryśnięciem zbyt dużej mieszanki paliwowo-powietrznej do komory spalania.

Do określenia faz rozrządu służy czujnik położenia wałka rozrządu. Jednak ma on również inne zastosowanie. Dzięki pochodzącym od niego danym układ napędowy działa poprawnie a jednostka sterująca zapewnia poprawną pracę sekwencyjnego wtrysku paliwa, bezrozdzielaczowego układu zapłonowego czy regulacji KWZ w układach z czujnikami spalania stukowego. Standardowo stosuje się czujniki magneto-indukcyjne lub czujniki hallotronowe.

Aby wyeliminować konieczność stosowania osobnego zasilania prądowego możemy wykorzystać czujnik magneto-indukcyjny (zmienna reluktancja). Taki czujnik montuje się naprzeciwko ferromagnetycznego koła impulsowego, który przegrodzony jest szczeliną powietrzną. W takim czujniku napięcie jest indukowane w efekcie ruchu obrotowego koła impulsowego. Konkretnie to ząb impulsatora powoduje przecięcie linii sił pola magnetycznego czujnika. Rośnie amplituda napięcia wraz z prędkością obrotową silnika (od kilkuset mV do ponad 100 V). Oczywiście zmianom podlega również częstotliwość sygnału. Ze wzrostem prędkości obrotowej rośnie jej wartość. To samo dotyczy ilości zębów znajdujących się na kole impulsatora. Najmniejsza prędkość obrotowa, która daje marginalny dopuszczalny błąd to 30 obr/min. Dane jakie otrzymamy z czujnika magneto-indukcyjnego będą miały kształt sinusoidalny (lub bliski sinusoidzie, pojedynczej sinusoidzie długości pojedynczego cyklu).

Przetworniki hallotronowe wykorzystują generowane napięcie, które pochodzi z płytki półprzewodnika poddanego działaniu pola magnetycznego (zjawisko Halla). Zanik napięcia Halla występuje w momencie braku pola magnetycznego. Przetwornik umieszczony jest między wirnikiem impulsatora a magnesem stałym. Wirnik jest wykonany z materiału ferromagnetycznego (koło zębate, z otworami na obwodzie lub segmentowe) tworzy się modulowane napięcie prostokątne. Amplituda sygnału oscyluje w granicach 5 V a wielkość sygnału nie przekłada się na prędkość obrotową koła impulsatora. To zależy od konstrukcji sterownika wykorzystującego czujnik hallotronowy. Prędkość obrotowa wału zmienia wprost proporcjonalnie częstotliwość sygnału z czujnika Halla.

Tego typu czujnik stosowano powszechnie w rozdzielaczach zapłonu i systemach wtryskowych. Był wykorzystywany do informowania o położeniu i prędkości obrotowej wału korbowego i ustalania pierwszego cylindra.

Czujniki fotooptyczne montowane przeważnie w autach w Azji są wyposażone w tarczę obrotową przerywającą sygnał podczerwieni między dioda LED i półprzewodnikowym odbiornikiem fotoelektrycznym. Przez szczelinę w tarczy obrotowej przechodzą fale świetlne wysyłane za pośrednictwem diody elektroluminescencyjnej. Kiedy szczelina pokryje się na równi z diodą LED i odbiornikiem, fotoelement znajdujący się na wejściu układu pomiarowego zostanie oświetlony. Następuje modulacja strumienia świetlnego, tworzy się sygnał elektryczny (zmienna częstotliwość; stała amplituda napięcia).